Lithographie offset

Le carton compact permet d’utiliser toutes les techniques d’impression existantes. On obtiendra la même satisfaction qu’avec du papier de qualité en matière de présentation graphique. La bonne imprimabilité du carton, l’excellente qualité de l’impression, ainsi que les nombreuses options de finition disponibles et leurs excellents résultats, sont autant de bonnes raisons de faire du carton le support de choix.

Lorsqu’on imprime sur du carton, il convient de tenir compte de plusieurs facteurs – qui ne sont pas toujours évidents lorsque l’on a l’habitude d’imprimer sur du papier. Le présent chapitre les mettra en évidence. La rigidité et le bouffant – le meilleur rapport épaisseur/grammage – sont les caractéristiques les plus significatives qui rendent le carton supérieur à plusieurs égards. Ces effets peuvent cependant surprendre lorsqu’on n’a pas l’habitude de travailler avec du carton. Une autre différence importante à considérer est la construction multijet du carton.

La lithographie offset est un procédé – ou plutôt un ensemble de procédés – le plus souvent utilisés pour imprimer sur le carton. Elle offre une qualité très élevée d’impression et des avantages commerciaux pour toute une gamme de tirages. Le processus d’impression met en jeu une interaction compliquée entre l’encre, la solution de mouillage (en offset classique/litho), le blanchet, les propriétés du carton et les mécanismes de séchage, en plus de la pression, la température et la vitesse de la presse. Le carton mince peut être imprimé sur le même type de presses que le papier. Cependant, la meilleure manière d’imprimer un carton plus rigide ou plus épais est d’utiliser une presse spécialement conçue pour les cartons, dotée de rouleaux et de systèmes de transport des feuilles spécifiques. Avec leurs cylindres d’impression de grand diamètre et leurs systèmes de guidage de feuille spécialement adaptés, ces presses conviennent parfaitement aux supports épais ou rigides.

Si on imprime sur un support considérablement plus épais avec une presse ordinaire sans changer le blanchet et l’habillage des plaques, l’épaisseur du support s’ajoute au diamètre du cylindre d’impression, le rendant plus grand que le cylindre porte-blanchet. Par conséquent, le blanchet et le cylindre d’impression auront des vitesses de circonférence différentes, créant des contraintes sur le carton. Si l’encre est trop poisseuse, le carton adhérera au blanchet plus longtemps dans la zone d’impression et en sortira selon un plus grand angle de relâchement. Cette augmentation de l'angle de relâchement entraîne une augmentation des forces exercées sur la feuille. Ceci risque d’être la cause de cloquage, d'arrachage ou même, dans les cas extrêmes, de délaminage.

La mise en œuvre du carton en impression offset

La construction multijet du carton présente de nombreux avantages importants par rapport à un papier monojet, mais on doit le manipuler quelque peu différemment. Pour éviter tout problème lors de l’impression du carton, quelques facteurs doivent être pris en considération.

Le délaminage

Le délaminage est le risque principal posé par le carton multijet. Si le carton est manipulé sans les précautions requises, les différents jets fibreux de sa construction peuvent se séparer les uns des autres.

Principe de lithographie offset à feuilles.
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Pour éviter ce problème, il convient de respecter les points suivants:
• ne pas appliquer une pression excessive entre le blanchet et le cylindre d’impression.
• ne pas utiliser d’encres trop tirantes. Les couleurs d’accompagnement sont plus poisseuses que les encres Euroscale.
• faire attention quand la presse est froide. Démarrer lentement pour obtenir la bonne viscosité de l’encre avant qu’elle tourne à pleine vitesse (effet « lundi matin »).
• réduire la vitesse de la presse si nécessaire. Ralentir la presse réduira la force exercée sur le carton.
• utiliser des blanchets à relâchement facile. Ceci réduira la force sur le carton.
• éviter de recouper les feuilles. Si la coupe n’est pas parfaite, elle risque d’entraîner des contraintes à l’intérieur des feuilles, pouvant causer la séparation des jets fibreux.

Le tirant de l’encre

Une encre trop tirante risque de provoquer un délaminage. Si le véhicule de l’encre pénètre très rapidement dans un substrat très absorbant, on peut avoir une accumulation de tirant de l’encre. Dans ce cas, le substrat risque se délaminer en quittant les rouleaux d’impression. L’ajout d’un gel ou d’un vernis adéquat (recommandé par le fournisseur d’encre) à de l’encre tirante peut ralentir la prise d’encre et éviter le délaminage.

Le cloquage

Un défaut particulier – mais très rare – est le cloquage qui risque de se produire au cours du séchage IR quand les lampes IR sont réglées au maximum. Une trop grande chaleur peut transformer l’humidité présente dans le carton en vapeur d’eau à l’intérieur des jets fibreux du carton. Puisque la vapeur a un volume supérieur à l’humidité d’origine, elle entraîne la formation de cloques sur le carton. C’est la raison pour laquelle le carton ne convient généralement pas aux applications offset rotative à sécheurs thermiques.

La poudre antimaculage

Cette poudre est recommandée pour réduire le risque de maculage. Pour éviter les problèmes ultérieurs de production, nous conseillons cependant de toujours minimiser l'emploi de poudre antimaculage. Il faudra consulter les responsables des étapes suivantes de la transformation avant d'augmenter de manière significative la quantité de poudre ou la taille de ses particules.

Il existe un grand nombre de fournisseurs et de types de poudres aux caractéristiques différentes. Les principales catégories de particules sont celles à base de calcium, de sucre et d'amidon. Les particules à base d'amidon exis-tent également sous forme modifiée, microencapsulées dans de la silicone.

Le type de carton n'a pas beaucoup d'influence sur le choix de l'origine des particules. Nous ne recommandons cependant pas l'usage de grosses particules très abrasives avec les produits les plus brillants, car elles risqueraient de causer des micro-rayures sur la surface imprimée.

En revanche, les propriétés du carton influencent le choix du diamètre des particules. Des particules très fines de 15 µm de diamètre aux plus grosses de 70 µm, le choix dépend surtout de la quantité d'encre et de vernis, du lissé de surface du support et de la hauteur des piles. Pour les produits couchés recto et verso, avec un encrage très léger, ou si les piles sont de faible hauteur, on peut descendre jusqu'à des particules allant de 25 à 30 µm. Pour minimiser le maculage des produits non couchés ou légèrement couchés au verso, pour une surface entièrement vernie, pour des grands formats ou des piles très hautes, il faut augmenter la dimension (ou la quantité) des particules.

Les autres techniques d'impression offset

Il existe d'autres techniques d'impression offset. Nous examinerons brièvement l'offset UV, l'offset à sec, l’imagerie directe et les presses offset hybrides.

L'impression offset UV

Les forces exercées sur le carton après
l'impression sont une combinaision de
traction dans la direction Z et de cisaillement.
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Dans l'impression offset UV, on utilise des encres qui sèchent par exposition aux ultraviolets plutôt que par oxydation et absorption comme les encres conventionnelles. La presse est munie de puissantes lampes UV et les encres contiennent un composé chimique (un photo-initiateur) qui déclenche une réaction en chaîne quand il est exposé aux UV. Cette réaction change la structure du film d'encre, qui se solidifie en une fraction de seconde. En d'autres termes, il y a très peu d'absorption d'encre dans le substrat.

Le plus gros avantage de l'offset UV tient à ce que les encres sèchent immédiatement après avoir été exposées aux UV. On peut manipuler les feuilles imprimées tout de suite après l'impression. Les encres présentent également une excellente stabilité sur presse et un très bon brillant.
Toutefois, l’adhérence insuffisante du film d'encre est une difficulté courante, du fait de son rétrécissement au cours du séchage, qui peut conduire à des problèmes de mise en œuvre lors des opérations de finition. Il est important de ne pas utiliser plus d'énergie que nécessaire pour sécher l'encre, car les puissantes lampes UV peuvent amener le support à jaunir légèrement. Un support de forte densité exige plus d’énergie qu’un support de densité moindre.

L'impression offset à sec

Dans l'impression offset à sec, les plaques sont différentes des plaques offset conventionnelles. Les zones non imprimantes restent libres d'encre grâce à la tension superficielle spécifique de la plaque, et non avec l'aide d'eau. Hormis ce point, il n'y a pas de différence fondamentale entre l'offset conventionnel et l'offset à sec.

L’eau de mouillage jouant un rôle important dans le processus offset conventionnel, un système à sec doit comporter des composants différents ou modifiés (encres, additifs et presse). Il est possible d’imprimer sans mouillage en montant des plaques d’impression à sec dans une presse offset conventionnelle sans utiliser les systèmes de mouillage. Cependant, pour une réussite à 100%, il est préférable d’avoir un meilleur contrôle du processus. La presse doit être équipée de cylindres à refroidissement par eau afin de maintenir sa température au niveau voulu. Ceci est important car les encres sont très sensibles à la température et leur viscosité baisse lorsque la température augmente.

L’offset sans mouillage réduit le temps de calage. Un plus faible engraissement et des points bien nets sont aussi des avantages souvent cités. Ceci permet l’emploi de linéatures de trames plus fines que sur une presse conventionnelle. Certains imprimeurs signalent également des temps de séchage plus courts, puisqu’il n’y a pas d’eau émulsifiée avec l’encre.

Tous les cartons conviennent bien à l’impression offset à sec et donnent une excellente qualité d’impression. Il faut toutefois noter et comprendre certains points concernant cette méthode et savoir se préparer lorsque l’on travaille avec du carton multijet.

Le paramètre principal à considérer est celui des encres. Pour l’offset à sec, elles sont normalement formulées avec une viscosité et un tirant supérieurs à ceux des encres conventionnelles, et comme il n’y a pas d’eau émulsionnée avec l’encre, il ne diminuera pas autant qu’avec une encre conventionnelle en cours de roulage. Ceci pourrait conduire à un tirant plus élevé que souhaité.

De plus, lors d’un arrêt de la presse, le tirant de l’encre augmentera beaucoup plus vite qu’avec une encre émulsionnée. Même avec des arrêts plus courts, il pourra s’avérer nécessaire de vaporiser les rouleaux avec un produit anti-tack. Si l’opérateur n’est pas conscient de ces facteurs et ne prend pas les dispositions appropriées pour les maîtriser, un fort tirant d’encre risque d’entraîner un délaminage.

Les presses offset hybrides

Les presses offset hybrides sont des presses offset munies d’équipements supplémentaires utilisant d’autres techniques comme la flexo ou l’impression numérique.
• Offset et flexo : c’est une presse offset équipée d’une unité flexo au dernier groupe d’impression. Le système flexo sert souvent à appliquer du vernis à l’eau, mais aussi avec des encres spéciales – par exemple, pour imprimer une couleur d’accompagnement avec de l’encre fluorescente ou des encres métalliques. Ces encres sont mises en valeur par l’application flexo, car cette technique permet aux particules de pigment d’être plus grandes qu’avec une encre offset. La grande dimension des particules augmente le brillant métallique.
• Offset et numérique : les presses offset peuvent aussi être équipées de systèmes d’impression numérique. Il existe aujourd’hui des presses offset munies de systèmes à jet d’encre pour imprimer des motifs très simples, comme des codes à barres ou des dates. À l’avenir, il est probable que ces presses hybrides seront de plus en plus répandues. Lorsque la vitesse et la qualité de l’impression numérique se seront améliorées, les combinaisons de presses offset et numériques seront plus développées, ce qui permettra de combiner une véritable individualisation de chaque impression avec la qualité supérieure et l’uniformité de l’impression offset.


Système de chambre à racle.

 


Application de vernis avec un rouleau doseur.
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