Die Vorteile von Invercote und Incada

 

 

 

Die Grundlagen der Papier- und Kartonherstellung haben sich seit Jahrhunderten nicht verändert. Die unaufhaltsam fortschreitende technische Entwicklung hat die Kartonherstellung vielleicht mehr zu einer Wissenschaft und weniger zu einer Kunst gemacht. Dennoch: Karton ist nicht gleich Karton, und die Unterschiede in Bezug auf ästhetische und funktionale Merkmale sind bei den vielen, auf dem Markt angebotenen Produkten sehr groß.

Die Produktfamilien Invercote und Incada sind im Verlauf vieler Jahre entstanden, in denen unsere Kartonqualitäten ständig weiterentwickelt wurden, um den sich verändernden Anforderungen unserer Abnehmer in der Verpackungsbranche und in der grafischen Industrie gerecht zu werden. Der technische Fortschritt ist im Druck- und Verpackungsbereich ebenso spürbar wie in der Kartonherstellung, mit hohen Ansprüchen an die Funktionalität des Kartons. Am erfolgreichsten ist der Kartonhersteller, der die Bedürfnisse der Kunden am besten vorhersieht und erfüllt.

In diesem Kapitel wird dargestellt, wie die Herstellungsverfahren bei Iggesund Paperboard organisiert sind, um die Anforderungen der Kunden in Bezug auf Produktqualität, Kundendienst und Umweltschutz zu erfüllen. Wir verzichten auf allzu große technische Detailgenauigkeit und konzentrieren uns stattdessen darauf, Ihnen zu zeigen, wie wir die gewünschten Kundenvorteile erreichen.

Integrierte Produktion

Eines der wichtigsten Merkmale des Herstellungsprozesses von Iggesund Paperboard ist das Konzept der integrierten Produktion. Dieses grundlegende Geschäftskonzept ist entscheidend für die Produktion hochwertiger Zellstoffund Chromokartonprodukte.

Eine integrierte Produktion umfasst nicht nur die Kontrolle über den Herstellungsprozess selbst, sondern auch über die Beschaffung und Anlieferung der wichtigsten Rohstoffe.

Sowohl Iggesund Paperboard als auch die Muttergesellschaft Holmen Group verfügen über beträchtlichen Forstbesitz. Dadurch sind wir in der Lage, die Versorgung mit Holz zu sichern, denn wir pflanzen mehr Bäume nach, als wir einschlagen. Gleichzeitig kontrollieren wir die Qualität des wichtigsten Rohstoffes. Darüber hinaus ermöglichen uns unsere Kenntnisse von der Forstindustrie, auch an lokale Holzzulieferer höchste Anforderungen zu stellen.

Um die Nutzung des eingeschlagenen Holzes zu optimieren, arbeitet das Sägewerk in Iggesund Hand in Hand mit unseren Kartonherstellungsanlagen zusammen. Ausgewachsene Bäume werden im Sägewerk zu Schnittholz verarbeitet, während Holzabfälle und beim regelmäßigen Durchforsten gefälltes Dünnholz für die Faserstoffherstellung genutzt werden.

Der Faserstoff wird dann in unserem integrierten Kartonherstellungsprozess zu Karton verarbeitet. Die hochwertigen Fasern können daher sofort dem Hauptprozess zugeführt werden, ohne den Faserstoff trocknen und zu Ballen pressen zu müssen. Dadurch werden Energieeinsparungen erzielt und Qualitätsverluste vermieden.

Ein weiteres Glied der Produktionskette sind die integrierten Extrusionsbeschichtungs- und Kaschieranlagen in Strömsbruk. Durch die Verwendung von Invercote und Incada können wir sicherstellen, dass Oberflächenhaftung, Glätte und Festigkeitseigenschaften optimal auf das verwendete Veredelungsverfahren abgestimmt sind. Dies wiederum garantiert den Kunden die besten Ergebnisse in Druck, Weiterverarbeitung und Anwendung.

 

Ein gut bewirtschafteter Wald ist ein
wichtiger ökologischer Aktivposten.
 

Forstwirtschaft

In Schweden beziehen wir das Holz für die Zellstoffgewinnung im Werk Iggesunds Bruk hauptsächlich aus den eigenen Forsten der Holmen Group. Als Geschäftsbereich der Holmen Group sind wir einem der größten Waldbesitzer Europas angegliedert.

In unseren eigenen Wäldern, die gemäß FSC und PEFC zertifiziert sind, wachsen vor allem Fichten, Kiefern und Birken. Alle drei Arten kommen hier natürlich vor. Die Bedingungen, unter denen sie gedeihen, sind jedoch ganz anders als für die schneller wachsenden Arten in südlicheren Breiten. Der Lebenszyklus eines Nadelbaums beträgt in Nordschweden fast 120 Jahre. Das kühle Klima reduziert die jährliche Wachstumsrate, das Holz wird dadurch fester und dichter. Durch das langsame Wachstum entsteht ein Holz, das hervorragend für die Verarbeitung zu Schnittholz und die Faserstoffgewinnung geeignet ist, da die Zellulosefasern sich vollständig entwickeln können. Neben den offensichtlichen Einsparungen beim Transport ist die Frische des Holzes ein weiteres Argument dafür, eine Holz- oder Zellstofffabrik möglichst nahe an der Rohstoffquelle anzusiedeln, denn sie hat einen positiven Einfluss auf die Qualität des Faserstoffs.

Iggesund Forestry in Großbritannien hat sich als separate Geschäftseinheit auf den Einkauf, den Einschlag und die Lieferung von Fichtenholz zur Holzstoffherstellung in Workington spezialisiert. Das Klima in Nordengland und Schottland ist besonders günstig für Nadelbaumkulturen. Aus Fichtenholz gewonnener Holzstoff eignet sich aufgrund seiner Farbe, Festigkeit und Dichte hervorragend für die Herstellung von Chromokarton. Das gesamte in Workington verarbeitete Holz ist FSC-zertifiziert.

Holzaufbereitung

Das Verfahren der Holzaufbereitung ist in beiden Fabriken von Iggesund Paperboard gleich. Die gefällten Stämme werden in großen rotierenden Trommeln durch Reibung entrindet. Die Rinde, die sich nicht für die Faserstoffgewinnung eignet, dient in Schweden als Brennstoff, in Großbritannien wird sie als Gartenkompost verkauft.

Die entrindeten Stämme werden in einer Hackmaschine mit starken Messern in 25 mm lange viereckige Stücke zerhackt.

 

 


Messer mit Hackschnitzeln.

 

 


Mechanische Defibrierung – Eingefügte Vergrößerung: elektrisch betriebener Refiner.
Klicken zum Vergrößern.

 

Mechanische Defibrierung

Das Verfahren der Holzstoffgewinnung für die Chromokarton-Produktion in Workington ist so ausgelegt, dass die maximale Faserausbeute gewährleistet ist. Dies wird durch die mechanische Zerfaserung des hellen/frischen Fichtenholzes in einem Refiner erzielt. Die Hackschnitzel werden vor der Refiner-Behandlung gewaschen, um sämtliche Verunreinigungen zu entfernen, und anschließend im Refiner von zwei gegenläufig rotierenden Stahlscheiben zerfasert. Hierbei werden die einzelnen Fasern voneinander getrennt. Der Faserstoff wird anschließend mit Wasserstoffperoxid behandelt, um das Lignin zu lösen und die Farbe aufzuhellen. Die Fasern passieren dann ein Siebsystem, wo vor der Lagerung in Tanks letzte Holzrückstände entfernt werden.

Chemische Defibrierung und Bleiche

In der Sulfatzellstofffabrik von Iggesunds Bruk wird Zellstoff aus langen Fasern (Fichte und Kiefer) und aus kurzen Fasern (Birke) in zwei parallelen Zellstoff- und Bleichlinien hergestellt. Bei diesem umweltschonenden Verfahren werden die Fasern optimal genutzt und eine effektive Rückgewinnung von Chemikalien und Energie ermöglicht. Die von den Hackmaschinen produzierten Hackschnitzel werden großen, senkrecht stehenden Behältern, den „kontinuierlichen Zellstoffkochern“, zugeführt. Wie der Name besagt, arbeiten diese Kocher rund um die Uhr, wobei der Rohstoff oben eingefüllt und der erzeugte Zellstoff unten entnommen wird. In diesem Teil des Prozesses werden die Fasern bei einer Temperatur von 170 °C mit Natriumhydroxid und Natriumsulfid behandelt. Dabei wird ein Großteil des Lignins von der Zellulose getrennt. Die Zellulosefasern bzw. der „Zellstoff“, wie die Bezeichnung jetzt lautet, werden dann verschiedenen Wasch- und Siebvorgängen unterzogen. Dabei wird noch mehr Lignin entfernt. Die verbliebene Lauge wird einem besonderen Wiederaufbereitungssystem zugeführt, wo mehr als 99 % der Chemikalien zurückgewonnen und wieder dem Kocher zugeführt werden. Das gelöste Lignin wird verdampft und als Heizölersatz verwendet. Durch das Rückgewinnungsverfahren wird mehr Energie in Form von Wärme und Dampf gewonnen als die ganze Zellstofffabrik verbraucht – ein weiterer Beitrag zur Wirtschaftlichkeit des Gesamtsystems.

Zur Herstellung von rein weißem vollgebleichtem Zellstoff wird der „gekochte“ bräunliche Zellstoff einem Bleichprozess unterzogen. Die moderne Anlage arbeitet mit einer hochentwickelten Kombination von Koch-, Wasch- und Bleichprozessstufen. Das Verfahren beginnt im Zellstoffkocher mit einem konstant heißen Kochprozess, der die Delignifizierung erhöht.

Nach sorgfältigem Waschen und Durchsieben wird mit Sauerstoff noch mehr Lignin entfernt (Sauerstoffbleiche). Die letzte Bleichstufe arbeitet mit Wasserstoffperoxid und Chlordioxid statt mit Chlorgas. Dadurch konnten unerwünschte Schadstoffemissionen drastisch reduziert werden. Wenn das gesamte Lignin entfernt ist, wird der für die Kartonherstellung einsatzbereite Zellstoff in Lagertanks geleitet.

Chemische Defibrierung und bleichen. Klicken zum Vergrößern.

Stoffaufbereitung

Querschnitt durch einen kontinuierlichen
Zellstoffkocher. Klicken zum Vergrößern.

In der Produktionsanlage von Iggesunds Bruk werden zwei Zellstofftypen von der Zellstofffabrik direkt zur Kartonmaschine gefördert, um daraus einen homogenen, weißen mehrlagigen Karton herzustellen. Die Zellstofffabrik ist mit modernen Mess- und Steuersystemen ausgestattet. Sie sind zusammen mit hochqualifiziertem Bedienungspersonal entscheidende Faktoren zur Gewährleistung der gleichbleibend hohen Qualität. Die Eigenschaften des Zellstoffs sind optimal auf die Kartonherstellung abgestimmt.

Zur Produktion von Chromokarton in Workington wird eine Kombination aus vor Ort produziertem gebleichtem Refiner-Holzstoff für die inneren Lagen und gebleichtem Zellstoff für die äußeren Lagen benötigt. Der teilweise in Iggesund produzierte Zellstoff wird in Form von getrockneten Bogen angeliefert. Die Fasern werden in einem Hydrapulper, einer großen Kammer, in der die Bogen aufgelöst werden, wieder zu einer wässrigen Suspension aufbereitet.

Zusatzstoffe unterstützen die Fasern im Formierungsprozess und fügen weitere Funktionen hinzu. Stärke und Leim dienen zur Verbesserung der Faserfestigkeit und der wasserabweisenden Eigenschaften.

Die Retention unterstützende Chemikalien verbessern die Haftung von Fasern und Zusatzstoffen im Formierungsprozess.

Die Verwendung reiner gebleichter Zellulosefasern für die Herstellung des vollgebleichten Produktsortiments unter dem Namen Invercote sorgt für hervorragendes Aussehen und optimale Funktionalität bei völliger Geruchs- und Geschmacksneutralität.

Die Kombination von Holzstoff und Zellstoff in verschiedenen Lagen des Chromokartons Incada verbindet hohes Volumen und gute Steifigkeit mit einer glatten, weißen Oberfläche.

Die Kartonmaschine

Grundsätzlich sind die Kartonmaschinen in Workington und Iggesund einander sehr ähnlich. Die folgende Beschreibung trifft daher auf beide Standorte zu, sofern nichts anderes angegeben ist.

Klicken zum Vergrößern.

1. Mehrlagiger Aufbau

Im Unterschied zu Papier besteht der Karton von Iggesund aus mehreren Lagen beziehungsweise Schichten. Die Fasern werden über den Stoffauflauf auf die Nasspartie der Kartonmaschine geführt. Die Konzentration an Fasern auf der Siebseite beträgt 0,3 % und der Anteil an Wasser 99,7 %. Eine niedrige Faserkonzentration ist wichtig, um in jeder Lage eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Fasern zu erreichen. Die erste Lage wird auf einem Kunststoffsieb gebildet, wobei das Wasser nach unten abfließt. Die nächsten Lagen werden nacheinander darüber gebildet und auf zwei Obersieben stabilisiert, wobei das Wasser je nach Sieb und Position nach oben oder unten abgesaugt wird. In der Nassphase verbinden sich die Fasern miteinander.

Eine präzise Verteilung der Fasern und eine gleichmäßige Formation der einzelnen Faserlagen sind die Grundvoraussetzung für gute Planlage, Glätte, Festigkeit und gutes Rillverhalten.

2. Pressen

Wenn die Kartonbahn die Pressenpartie erreicht, ist der Wassergehalt bereits auf 80 – 85 % gesunken. Die Pressenpartie ist für eine tadellose Formation der Fasern wichtig. Die zwischen zwei Gewebebahnen (Filzen) liegende Kartonbahn wird durch Stahlwalzen geführt. Dabei wird der Kartonbahn das Wasser so effektiv entzogen, dass am Ende der Pressenpartie nur noch ein Feuchtigkeitsgehalt von 60 – 65 % verbleibt.

Die Pressenpartie erfüllt den Anspruch an die Flexibilität, die Steifigkeit und die optimalen Laufeigenschaften des Kartons.

3. Trocknen

Die Trockenpartie ermöglicht eine optimale Steuerung und Kontrolle des Trocknungsprozesses. Die Kartonbahn passiert dampfbeheizte Zylinder aus poliertem Stahl, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt langsam verringert wird. Ein hochentwickeltes System kontrolliert dabei die Temperatur der Zylinder und sorgt für eine gleichbleibende Kartonspannung.

Die Trockenpartie erfüllt den Anspruch an ein gleichmäßiges Feuchtigkeitsprofil des Kartons, an eine gute Planlage und an die Stabilität.

4. Oberflächenleimung

Bei der Oberflächenleimung wird eine pigmentierte Stärkelösung auf eine oder beide Seiten der Kartonbahn aufgetragen, um so den Karton auf den Strichauftrag vorzubereiten. Die Oberflächenleimung bindet die Fasern und macht den Karton gleichmäßiger und dichter.

Dadurch werden die Druckeigenschaften, die Festigkeit, die Steifigkeit und die Glätte der Kartonoberfläche festgelegt.

5. Kalandrieren

Zur Optimierung der Oberflächenglätte wird der Karton durch zusätzliche Stahlwalzen geführt. Daneben werden Dicke und Dichte des Kartons reguliert.

6. Oberflächenstrich

Je nach Produkt wird auf eine oder beide Seiten der Kartonbahn ein flüssiger, weiß pigmentierter Strich mit dem Rakel aufgebracht und gleichmäßig verteilt. Jede Schicht wird separat mit Infrarotund Heißlufttrocknern getrocknet.

In der Streichstation kann der Karton ein- oder beidseitig gestrichen werden, um ihn mit einem hohen Grad an Weiße, Glätte und Glanz zu versehen. Der Strich hat ebenfalls Einfluss auf das Wegschlagverhalten von Druckfarbe und Lack.

7. Oberflächenveredelung

Die endgültige Beschaffenheit der Oberfläche wird durch Glanzkalandrieren oder Hochglanzbürsten erzielt. Im Glanzkalander wird die Kartonbahn zwischen einem harten beheizten Stahlzylinder und einer weichen Polymerwalze hindurchgeführt. Beim Hochglanzbürsten durchläuft die Kartonbahn rotierende Bürsten.

Diese Verfahren gewährleisten eine gleichmäßige, glatte Oberfläche – ein entscheidendes Kriterium für die guten Druck- und Lackiereigenschaften des Kartons.

8. Aufrollen

Die Kartonbahn wird auf große Stahlkerne oder Trommeln gewickelt, die zusammen je nach Produkt zwischen 30 und 40 Tonnen wiegen. Jede fertige Kartonrolle erhält eine individuelle Identifikationsnummer. Anhand dieser kann das Produkt bis zu den Rohstoffen zurückverfolgt werden.

9. Online-Messung und Steuerung

Die Kartonbahn passiert Tausende von Messpunkten, deren Daten an das zentrale Steuerungssystem weitergeleitet werden. Zur Überprüfung von Dicke, Flächengewicht, Strichgewicht, Feuchtigkeitsgehalt, Weiße und Glanz werden optische Online-Messungen an der laufenden Kartonbahn durchgeführt. Die daraus abgeleiteten Regulierungs- und Steuermöglichkeiten sind die Grundvoraussetzung für eine gleichbleibend hohe Qualität.

10. Glätten

Klicken zum Vergrößern.

Die Kartonmaschine in Workington ist mit einem Glättzylinder in der Trockenpartie ausgerüstet, der als MG- oder Yankee-Zylinder bezeichnet wird. Dieser dampfbeheizte Zylinder hat einen Durchmesser von über 6 m und eine spiegelglatt polierte Stahloberfläche.

Mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 40 % bleibt die Kartonbahn am Zylinder haften. Die Bahn trocknet in Kontakt mit dem rotierenden Zylinder, bis der Feuchtigkeitsgehalt nicht mehr ausreicht, um die Haftung aufrechtzuerhalten. Die Bahn löst sich dann vom Zylinder und behält die hohe Glätte, die durch den polierten Stahl erzielt wurde. Der Trocknungsprozess wird anschließend auf kleineren Zylindern fortgesetzt.

Dieses Verfahren resultiert in einer glatten Oberfläche ohne Dickenverlust, so dass für das Flächengewicht eine gute Steifigkeit beibehalten wird.

Umrollen und Schneiden

Die großen Rollen von der Kartonmaschine werden in handlichere Rollen mit kleineren Durchmessern und Breiten aufgeteilt. Die Breite hängt davon ab, ob der Karton für den späteren Bogenzuschnitt gelagert werden soll oder für bestimmte Bestellungen gedacht ist. Die kundenspezifischen Rollen werden zur sorgfältigen Verpackung und Etikettierung an die Verpackungsstation weitergeleitet.

 

Bogenzuschnitt

Bogenschneidemaschinen („Querschneider“) schneiden und zählen die Kartonbogen für spezielle Kundenbestellungen oder erstellen Standardlagergrößen. Die Kartonbogen können auch mit Zählstreifen nach festgelegter Bogenanzahl geliefert werden. Im Ries verpackte Bogen, meist jeweils 100 Stück, können in unterschiedlichen Formaten bestellt werden. Invercote G ist in allen Flächengewichten auch in Leinenprägung erhältlich.

Etikettierung

Das interne Etikett wird schließlich durch ein Kundenetikett ersetzt, das entsprechende Informationen über die Bestellung und das Produkt enthält. Anhand der Informationen auf dem Kundenetikett kann der gesamte Herstellungsverlauf zurückverfolgt werden.

Kundenvorteile

Genaue Abmessungen und korrekt zugeschnittene Bogen. Keine „Kantenwanderung“ auf der Rolle. Staubfreie, sauber geschnittene Kanten. Korrekte Bogenzahl. Deutliche Etikettierung mit Informationen, anhand der die Herstellung und Ausrüstung des Kartons zurückverfolgt werden können.

 

 

 

 

 

Verpackung

Das Endprodukt wird mechanisch verpackt. Die Rollen werden in PE-Stretchfolie mit einem Endschutz aus Wellpappe eingeschlagen. Die Paletten werden in wasserdichte Schrumpffolie aus Polyethylen verpackt. Die feuchtigkeitsbeständige Verpackung darf erst entfernt werden, wenn der Karton die Temperatur des Raumes erreicht hat, in dem er bedruckt oder weiterverarbeitet wird.

Messung und Steuerung

In unseren Verfahren sorgen wir für die Herstellung von Produkten höchster Qualität, die eine gleichmäßige Qualität innerhalb einer bestimmten Bestellung und Qualitätskonstanz bei wiederholten Produktionen für den gleichen Zweck aufweisen. In diesem Bereich ist das Können des Bedienungspersonals von entscheidender Bedeutung. Daneben müssen den Bedienern Instrumente und computergestützte Steuerungssysteme zur Verfügung stehen. Je besser der Bediener verfolgen kann, was an den vielen verschiedenen Punkten geschieht, desto früher können automatisch oder durch das Personal Korrekturmaßnahmen ergriffen werden. Das bedeutet auch, dass sich die Maschine nach Produktumstellungen sehr viel schneller stabilisiert. Dadurch wird der Ausschuss reduziert und die Qualität erhöht. Das Bedienungspersonal erhält je nach Bedarf im Abstand von Minuten, Stunden, Schichten oder Monaten Trendinformationen. Kritische Punkte im Prozessverlauf werden in regelmäßigen Intervallen automatisch abgefragt.

In der Kartonmaschine werden ständig Daten über Flächengewicht, Feuchtigkeitsgehalt und Dicke abgefragt und automatisch an Prozessfunktionen wie Faserstoffdurchfluss, Dampfdruck und -verteilung in den Trocknern weitergeleitet. Strichgewicht und Glanz können online ebenso abgefragt werden wie die Bahnspannung. Bei einem Bahnriss wird automatisch Alarm gegeben. Modernste Videoüberwachungssysteme erfassen Löcher und andere Fehler in der Bahn. Im Falle eines Bahnrisses kann der Bediener so schnell die Ursache lokalisieren.

Kundenvorteile

Gleichmäßige Produktqualität innerhalb einer Bestellung. Gleichbleibende Produktqualität von Lieferung zu Lieferung.

 

Extrusionsbeschichtung und Kaschierung

In der Produktionsstätte Strömsbruk in der Nähe von Iggesund wird Karton aus Iggesund und Workington mit verschiedenen Kunststoffen extrudiert und mit Metall- oder Kunststofffolien kaschiert.

Klicken zum Vergrößern.

1. Abrollen

Der Karton wird in Abrollposition gebracht.

2. Oberflächenbehandlung

Die Kartonoberfläche wird einer elektrischen Coronaentladung unterzogen. Der Kunststoff kann mit Ozon behandelt werden. Diese Verfahren unterstützen die Haftung des Kunststoffs auf dem Karton.

Kundenvorteil

Gute Haftung des Kunststoffs am Karton bei Schmelztemperaturen, so dass Geschmacks- und Geruchsprobleme durch oxidierten Kunststoff vermieden werden.

3. Extrusionsbeschichtung

Kunststoffgranulate, wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) und Polyethylenterephthalat (PET), werden durch Druck und Wärme im Extruder zum Schmelzen gebracht. Der geschmolzene Kunststoff passiert einen schmalen Schlitz in der automatisch gesteuerten Düse und wird auf die Kartonoberfläche aufgebracht. Dabei ist die Steuerung der Temperatur entscheidend. Die Kunststoffoberfläche wird sofort gegen eine gekühlte Stahlwalze gepresst, deren Oberfläche zusammen mit den Kartoneigenschaften die Oberflächenbeschaffenheit der Kunststoffbeschichtung bestimmt. Beschichtungen auf der Rückseite haben eine Oberfläche, die Ablegen verhindert (NSO = Non- Set-Off), die Beschichtung der Druckseite ist meist hochglanzbehandelt.

Kundenvorteil

Gleichmäßiges Dickenprofil der Beschichtung. Spezifizierte Flächengewichte der Kunststoffbeschichtungen. Kaum Rückstände, die Geruch und Geschmack beeinflussen. Maßgeschneiderte Barrierefunktion. Spezifizierte Oberflächenbehandlung – Hochglanz oder NSO (Non-Set-Off) – gewährleistet gute Bedruckbarkeit und Laufeigenschaften in der Verarbeitung.

Extrusionskaschieranlage. Klicken zum Vergrößern.

4. Kaschierung

Sofort nach dem Auftrag der ersten Kunststoffbeschichtung steht eine Abrollstation zur Verfügung. Metalloder Kunststofffolie kann aus dieser Position in den Spalt zwischen dem geschmolzenen Kunststoff und der Kühlwalze geführt werden, so dass der Kunststoff die Funktion eines Klebstoffs übernimmt.

Kundenvorteil

Der Kunststoff fungiert als Klebstoff und sorgt gleichzeitig für eine glattere Oberfläche und zusätzliche Barriereeigenschaften.

5. Coronabehandlung

Kunststoffbeschichtungen auf der Druckseite werden einer Coronabehandlung unterzogen, um eine gute Benetzbarkeit zu erzielen. Einseitige Kunststoffbeschichtungen werden ebenfalls coronabehandelt. Dadurch werden die Versiegelungseigenschaften verbessert und das Kleben mit Emulsionsklebern ermöglicht.

Kundenvorteil

Gute Benetzbarkeit mit Druckfarbe. Wärmeversiegelung und Kleben mit Emulsionsklebern möglich.

6. Aufrollen

Der Karton wird je nach Produkt zu Einheiten zwischen 1 und 3 Tonnen auf große Stahlkerne (Trommeln) aufgerollt. Jede Produkteinheit wird mit einer individuellen unternehmensinternen Identifikationsnummer gekennzeichnet.

Kundenvorteil

Kundenbestellungen können bis zur Herstellung zurückverfolgt werden.

Klebekaschieranlage. Klicken zum Vergrößern.

 

7. Abrollen

Die Klebekaschieranlage ist mit vier Abrollstationen ausgestattet.

8. Trocknen

IR (infra-red) driers are used to control the shape of the sheets.

9. Kleben

Zum Verkleben der Kartonbahnen werden Klebstoffe auf Wasserbasis verwendet.

10. Presswalzen

Nach dem Kleben werden die Bahnen zusammengepresst.

11. Bogenzuschnitt und Stapeln

Der geklebte Karton wird inline in Bogen geschnitten und auf Paletten gestapelt.

Ausrüstung und Verpackung

Nach der Weiterverarbeitung in Strömsbruk erfolgt ähnlich wie in der Kartonfabrik eine Reihe von Ausrüstungs- und Verpackungsvorgängen.

 

 

 

Kundenvorteile

Contact

Iggesund Paperboard
825 80 Iggesund
Sweden

+46 650 - 280 00
info@iggesund.com

Connect with Iggesund

  • Holmen.com
  • Cookies
  • MyPages
  • Drucken

© Iggesund 2016